凹版印刷质量缺陷与机器设备的关系

 新葡亰包装材料     |      2019-12-17 15:28

结束语

⑧如果条件允许,在确认了样本的基本颜色后,先印刷一定数量的产品,然后取样确认为标准样,作为档案资料密封保存。

烘箱温度影响,烘箱内温度会带来承印薄膜的形变,是套不准的原因之一。
根据经验烘箱温度设定越高,套印越不稳定,如果烘箱温度设置适当时,张力适当减小会增加套印稳定性。

⑥图案线条残缺:热风过大,油墨容易干燥,墨在网纹线内干燥过快,积墨干固于印版表面;印版与压印滚筒间压力太小;刮墨刀角度不够理想,对版面压力不够;印版网纹不匀或有白点,印版浅,有毛刺,油墨附着少;油墨太薄;印刷速度太慢。及时加入丁醇,清洗版面积墨;调整压力;调整刮墨刀的角度和对版面的压力;加深印版,清除毛刺;适当加入原墨;调整印刷速度。

2. 条码印刷不能读取或读取通过率不达标,这个项目也需要条码扫描仪来检测,造成此问题最常见的原因为制版时对条码的放大比例选择不合适;条码颜色选择错误;制版网点设定不合适,油墨转移不够;生产中的问题为条码印刷有缺失,油墨拖尾;网点浅造成颜色浅等。

①脏版:在塑料凹印中,滚筒的非印刷面经常粘有朦朦胧胧的一层树脂,转印到承印物上呈片状污脏,或呈现线状污脏,这便是脏版。产生脏版现象除了跟刮刀的软硬度、刮刀压力、刮刀接触角度、版滚筒的质量有关外,还与油墨的黏度有关。印刷黏度太大时,树脂、颜料等物质流动性差,不能均匀分散,堆积在一起,造成刮刀和版滚筒在高速运转下损伤,产生线状污脏。同时,由于树脂等也处于过饱和状态,大量树脂堆积在一起,在刮刀压力下,因树脂对滚筒具有亲和性而黏附在滚筒上,出现片状污脏。一般来说,油墨印刷黏度越小,脏版问题越不容易发生。

1. 溶剂残留根据国家最新标准包装用塑料复合膜、袋干式复合和挤出复合工艺残留溶剂要求为:溶剂残留总量<5mg/m?,其中苯类溶剂不检出。
因机器设备的干燥能力不足往往是溶剂残留超标的主要原因,围绕提升机器的干燥能力,可进行增加烘箱的风量和风速,适当增加干燥温度,降低机器速度。
也可以从印色的排序考虑,在制版时注意把有大面积和厚实油墨的色序排在前面,最后的白色提高烘箱温度到70℃左右。

凹印塑料薄膜的过程比较难以控制,所以在印刷中要多总结一些经验,从而得出自己的质量控制方法。

5. 刮刀线产生的原因主要有刮刀有磨损或刀刃下有油墨杂质,刮刀安装角度超出要求范围,印版表面光滑度和网点平滑度不够会造成刮刀过快磨损。
因凹印的油墨路径较短,油墨的流平性不能弥补刀口上的瑕疵就会产生刀线,所以解决油墨问题是解决刀线的关键,主要是增加油墨的溶解性和流平性。
同时对印版作好打磨处理,对新版要用1000目以上砂纸以80-100m/min的机速全面研磨5分钟左右,对刮刀也要作针对性研磨。

⑨标准样确认后,应裁取其相连的2m~3m作为等效标准样,在无热源、无紫外线的地方妥善保存,以后每次印刷时裁取部分作为印刷对样使用。

二、功能性缺陷可分为:油墨附着牢度差、条码印刷不能读取或读取通过率不达标、图案间距拉伸或收缩超标。

⑦色差:色差是指印刷过程中卷与卷之间出现颜色差异现象。原因:油墨粘度没有很好的调整;凹版滚筒堵版;印刷工作人员作业不当。

6. 刮痕和拖尾均与刮刀与版面的配合有关系,引起印刷品上有刮痕的原因主要有刮墨刀损伤、刮墨刀加压不适当、刮墨刀角度不正确、印版上有刮痕等,排除的方法是使用优质的刮墨刀,调整刮墨刀的压力及角度,返修印版等,拖尾一般是刮刀的角度或压力太小造成。

③原色油墨要加入一定量的冲淡剂后才进行打样,尽量少用已多次使用的特别是受污染的油墨进行打样。

压辊问题,压辊的硬度不合适,各条压辊的硬度不一致;因压力带来不协调影响对机械同步递减速度损失的均匀补偿;因气缸原因造成的同一压辊各部位的压力不恒定、不均匀等。

为了更好地达到以上的质量要求,我们可以从以下几个主要方面对凹印塑料薄膜工艺进行控制:

在印刷过程中产生的质量缺陷定义为超出了国家或企业标准允许的范围,或不满足顾客的质量要求,通常判定为不合格品。
我们可分为外观缺陷、功能性缺陷、卫生性缺陷三方面,下面就逐项探讨。

塑料软包装产品,一般都是在各种塑料薄膜上印刷,然后通过复合上阻隔层和热封层组成复合薄膜,经分切、制袋成为产品。印刷是生产的第一工序,也是最难控制的一个工序,产品的质量问题大多数都出现在这一工序,衡量一个包装产品的档次,印刷质量是第一位的。因此,了解和控制印刷的工艺和质量就成为软包装生产的关键。

装版原因通常是键槽与堵头不匹配,运转时版辊会跳动,带来薄膜在牵引前进中受力不均衡。

为了套印的需要,如细小的线条、文字不能采用多色套印,套色的图案上不能有细小的反白字,更不应该在套色图案上留空,套上其它细小文字,对人像等要求套印较严的版,黑、蓝、红、黄版中间尽量不隔其它色版。印刷的需要,条形码尽量安排为线条方向与版筒圆周方向一致。颜色保证方面,如果有条件的话,大实地底色与层次图案版最好分开制版,大实地底色尽量采用专版。挂网版必须充分考虑80%和5%这两个颜色跳跃区,渐变挂网时网点极限应在10%以上。

8. 油墨点产生主要为版两端或刀架下的挡墨纸没有装好,运转中不能把飞出的油墨完全挡在墨槽内,油墨泵吐出口没有埋入油墨液面以下飞溅出来;油墨泵开关阀开得太大容易飞溅;油墨吸入口被堵住,吐出口吐出空气体飞溅;主刀片与副刀片之间有缝隙;包版的胶纸没包好甩出油墨等。
油墨气泡产生除了油墨本身的原因外,主要是油墨槽中分散棍的原因,无论是胶质还是铝质分散棍,它的直径、长度要选择与油墨和机速相匹配,分散棍要紧贴印版均匀转动,不可左右移动或在墨槽中与印版碰撞跳动,能有效化解墨槽中的气泡。

②油墨粘度尽量选择低一点。

1. 油墨附着牢度的检查目前最简便的方法仍然是用1英寸宽透明胶完全贴合在印样的油墨面,用适当力度压平后进行剥离,如果油墨被粘掉的面积超过一定比例,就判定为附着牢度不合格。
尽管油墨附着牢度最直接的影响因素是薄膜和油墨,但在生产实践中因机器原因也不少见,这里最常见的原因就是油墨干燥不充分或残留溶剂过多,可参照前面所述脱墨和油墨反粘的解决方法。

①经对花工序后,各色图案套准误差不大于0.3mm。②检查薄膜的规格,各色图案套准误差不大于0.3mm。③检查印刷产品墨色,要求色相正确、鲜艳、均匀、墨色光亮、墨色柔和、印迹边缘光洁。④印刷牢度,要求透明胶带粘拉墨不脱色。⑤图案文字线条,要求清晰完整,不残缺,不变形。⑥网纹要求层次丰富,网点清晰。⑦产品整洁,无明显脏污、刀丝。⑧要求产品同色密度偏差和同批同色色差等指标符合GB7707-87要求。

9. 脱墨或油墨反粘主要是油墨本身及溶剂选择缺陷、油墨干燥不充分、残留溶剂过多等造成,在确保油墨没有问题的情况下,要适当增加烘箱的风量和风速,合理提升干燥温度,降低机器速度,保证油墨干燥充分;另外,收卷的初始张力设定过大或张力递减锥度选择不合适,造成收卷太紧,再做复卷时也会造成油墨反粘掉,特别是OPP承印材料更为明显,所以要跟据材料及材料规格设定合适初始张力和张力递减锥度。

⑤油墨必须搅拌均匀后才能使用,特别是专色油墨。

因张力系统是凹印机的核心部分,它的稳定与否与套印问题有直接关系,凹印机张力分为放卷张力、入料牵引张力、出料牵引张力和收卷张力四个部分,印刷区域即色座间的张力靠橡胶压辊来分开,印刷区域的张力要保持恒定,同时放卷张力也要保持恒定,最后一个印色的套印要保证不受收卷张力的递减而影响。
如果机器张力系统异常,不管是电子或机械的原因,其他无论什么措施都难保证连续套准。

3.打样

三、跟设备有关的卫生性缺陷主要有溶剂残留超标和杂质异物混入。

2.印前工艺的制定

7. 水纹线在实地色或油墨较厚的部分最容易出现,这与凹版制版网点形状有直接关系,另外就是橡胶压辊两端压力不均,或压辊本身不平滑,硬度不合适,可以通过更换压辊或调整压辊的压力来弥补,也可以在压辊上抹少量的粉来解决。

⑥未拉伸的PP、PE薄膜印刷时张力要很小,套印难度较大,图案设计时要充分考虑其印刷的变形量。

2. 颜色偏差,主要指印样与标准色样有差距或印刷过程中卷与卷之间颜色不一致。
主要原因为油墨循环系统用完后没有清洗干净,在一种油墨中混入另外一种颜料,带来原墨色相的变化。
还有印刷过程中塞版,版面磨损,网点变浅,刮刀压力或角度有变化等,以上问题对有浅网点部分或有浅网点的叠色区域影响较大。

⑤珠光膜采用表印油墨进行表印,并且尽量选用透明性好的表印油墨。热收缩膜印刷时要采用很低的干燥温度,要选择专用的热收缩油墨,如果是PVC热收缩膜还要考虑溶剂对薄膜的溶解性。

2. 杂质异物不但影响印刷材料的卫生性,它也会直接破坏印刷品的外观质量,不管是环境本身的问题还是所用材料带来都会造成不良影响,特别是要控制不把杂质异物卷入印刷品,如果压辊和导辊上有这些东西,就会带来印刷瑕疵,要控制这一点,就要定期全面做好机器设备的清洁工作。

1.掌握好各种塑料包装薄膜基材的工艺要点

综上所述,改善机器设备和规范操作是解决三大类凹版印刷质量缺陷的途径之一,在实际生产过程中质量缺陷的预防比补救更重要。
正式印刷之前除了要选用合理的技术工艺,必须要做好机器的点检准备工作。

④绝对禁止在打样时为了过分追求效果而做的一切非规范操作,如提高浓度、粘度来增加色相,调整压力、刮刀来提高油墨的转移率等。